來自西門子成都數字化工廠生產部的工程師—程竟，他將向我們介紹西門子工廠的產線是如何利用仿真技術進行模擬驗證的，接下來讓我們一起學習一下吧！

工程師程竟的工作主要是對生產線進行持續改善。

利用仿真工具和數字化雙胞胎技術，將現實的產線變成虛擬的數字化模型，以此來分析相關的問題。

下圖是西門子工廠的S7-1200 CPU生產線，其可以生產超過30種型號的PLC產品，由于產量的增加，工程師需要對生產線的托盤數量，以及功能測試機入口控制參數，進行分析。

按照傳統的方式，工程師們需要花費大量的人力，物力以及精力來完成這些事情。所以用傳統方式具有極大的局限性。

而在成都數字化工廠，工程師通常會使用仿真來進行方案驗證，它能很好地避免傳統方式的局限性，仿真的過程包括建立仿真模型和進行仿真實驗兩個主要步驟。

下圖就是工程師建立的數字化模型和S7-1200CPU生產線仿真模型。他們可以將自己的想法和方案在建立的模型上進行驗證。

接下來，我們看看工程師是怎樣進行仿真實驗的。

“現在我來對托盤進行仿真實驗，求得Zui優的托盤數量，我們可以采用遺傳算法分析工具。首先將托盤數量設置為需要優化的參數，定義好上限下限以及增量，然后將總體產出設置為評估好壞的標準。點擊開始，仿真實驗馬上運行”

僅用時1分28秒，便可自動形成準確的分析報告。從而可以得出Zui優托盤數量為56個。

接下來，工程師還會采用experiment manager工具對功能測試機入口參數進行仿真實驗。

“首先，將入口控制參數設置為輸入，并設置好每次實驗的輸入值，然后將總體產出設置為輸出，點擊開始，仿真實驗即可馬上運行”

同樣地，僅花時1分7秒，便可自動形成jingque的分析報告，從而得出產出Zui大時的入口控制參數設置方案。

我們西門子工程師們可以通過使用仿真，就能夠輕松地將腦海中的改善方案以及各種想法在模型上進行驗證。這不僅降低了方案驗證的成本，也提高了分析結果的準確性和可靠性，更能激發大家做持續改善的積極性。